热送直轧工艺技术方案

1 · 1概述

提高生产效率、降低制造成本、减少污染物排放，始终是钢铁企业追求的目标。

进入21世纪以来，我国长型材生产工艺装备取得的长足进步，为长型材产品质量和生产效率的提升做出了重要贡献。

为了落实碳达峰碳中和目标、节能减排和超低排放政策，节省加热炉燃料消耗、炉内氧化烧损等，创造更好的效益，拟新建直轧运输保温辊道，实现3#连铸对2#棒材轧线的直接轧制。

方坯直接轧制工艺的明显特征是生产线上无加热炉加热工序，保温热送辊道将热钢坯直接输送至轧机前辊道进入轧制。这种将连铸、轧钢紧密相连的一体化生产方式，能够很大程度上缩短棒材生产线的工艺流程，显著降低生产成本，增加节能减排的社会效益。

本技术协议经过甲乙双方充分讨论，炼钢和轧钢车间的反馈数据，甲方认为3# 连铸车间可通过提高连铸坯拉速、和增强生产组织等方式，可以满足轧钢车间对连铸坯温度的工艺要求。因此，本技术协议主要针对连铸坯的热送辊道进行说明

1 ·2炼钢车间参数

炼钢及连铸钢包：61t

冶炼周期：22min连铸：5机5流

钢坯：160 × 160 × 12000m单重：2．42 t

拉速：3、3 · 2m/min（设计能力具备3．5m/min) 连铸机目前生产最大产量166t /h 连铸液压剪剪切后钢温：冫1000 ℃

1 ·3改造方案的选择

（1 )现有拉速情况下实测温度情况

炼钢车间工作人员对3#连铸进行实测温度，在拉速约3m/min时，连铸坯规格 160 × 160 × 12000m，出拉矫机表面平均温度为1050 ℃，45。液压剪剪切钢坯表面平均温度1000 ℃，12m定尺位置处表面平均温度970 ℃

（2）热送温度的可行性分析

钢坯热送方案计划采用连铸区出坯辊道后，通过移钢机将钢坯移至横移输送链再到热送辊道上，然后从加热炉侧通过辊道输送汇拢至现有轧前辊道。

在现场实测温度的基础上，通过对相关文献的分析可知，连铸机拉速提升至

3.2m/min以上，生产160 × 160 × 12000m规格连铸坯，对连铸区辊道进行保温，并且对拟新建热送辊道可以满足生产要求。

提升拉速对提升钢坯表面温度和改善头尾温差有显著的效果，更有利于钢坯直轧工艺生产。

方坯直轧工艺能否实现的关键在于连铸坯输送到轧前头部的最低温度是否满足粗轧开坯的最低要求，根据业主单位的要求，方坯直轧最低开轧温度为950 ± 30℃ 左右，尽可能的降低热坯输送时间，可以显著提升钢坯进入轧机温度。

综上所述采用热送辊道增加保温罩的方式能满足热坯直轧生产工艺要求

1 ·4热坯输送方案

综合现场炼钢车间厂房及外部道路、水泵间及其他附属设备等情况，在现有的连铸区切前、前后辊道基础上更换辊道并提速改造增加保温罩，出坯辊道辊道部分利旧，传动部分提速改造，利旧现有的移钢机及在出坯辊道处增加链式横移输送链的方式将铸坯横移，通过保温热送辊道输送汇拢至现有轧前辊道进入轧制，平面示意图如下

 热坯输送方案平图布置图

1 ·5工艺流程

(1) 拉矫机出来的铸坯以拉速进入剪前辊道（基础利旧，更换辊道及增加保温罩）、剪切成定尺长度的定尺坯后进入剪后辊道（基础利旧，更换辊道及增加保温罩、变频电机提速）。通过出坯辊道（辊道利旧、变频电机提速）到固定挡板，移钢机将钢坯移至横移输送链上，通过两段横移输送链将钢坯输送热送保温辊道后并入到轧前辊道后进入轧机轧制，连铸产量大于棒材产量的连铸坯在原有的出坯辊道上停住由移钢机横移至左侧（出钢方向）的滑轨冷床上，在连铸车间由行车吊离下线。

（2）通过对连铸机拉矫机后区域进行改造，实现钢坯热送直轧，降低钢坯加热成本。主要设计及供货内容有以下部分：

1.   辊道等其他机械设备，

2，智能润滑系统（油气润滑利旧）

3．传动及自动化系统，

4，新增设备基础和防雨棚等。